Kebenaran yang mengejutkan: Kebanyakan talian kehilangan 20% kepada ketidakcekapan. Betulkan.

Barisan pengeluaran boleh kelihatan sibuk sementara masih kehilangan sebahagian besar keluaran yang tersedia. Perhentian kecil, kitaran perlahan, pelarasan berulang, masa menunggu dan kerja semula selalunya berada di luar laporan masa henti utama. Setiap peristiwa mungkin kelihatan kecil. Sepanjang peralihan penuh, kapasiti yang hilang boleh menambah sehingga 20% atau lebih dalam beberapa operasi. Angka itu bukan janji atau standard. Talian anda memerlukan datanya sendiri. Soalan yang berguna adalah mudah: Di manakah talian kehilangan masa, bahan dan perhatian? Saya telah melihat pasukan memberi tumpuan kepada kerosakan besar sambil mengabaikan gangguan pendek yang berlaku berpuluh-puluh kali setiap hari. Penderia dibersihkan, gulungan ditukar, pengendali menunggu kelulusan, atau unit siap ditahan untuk pemeriksaan. Mesin dimulakan semula, jadi peristiwa itu hilang dari ingatan. Minit yang hilang tidak. ### Lihat di luar masa henti yang dirancang Talian mungkin dijadualkan untuk berjalan selama lapan jam dan masih menghasilkan jauh lebih rendah daripada kapasiti praktikalnya. Kerugian tersembunyi biasa termasuk: - Perhentian singkat yang berlangsung kurang daripada lima minit - Tetapan kelajuan di bawah julat operasi yang dinilai peralatan - Pertukaran lama antara format produk - Bahan menunggu di barisan - Kerja semula disebabkan oleh ralat persediaan berulang - Operator mencari alatan atau arahan - Pemeriksaan kualiti yang membuat baris gilir panjang - Perhentian direkodkan di bawah label luas seperti "isu mesin" Laporan masa henti talian boleh menunjukkan bahawa talian terhenti. Ia mungkin tidak menunjukkan mengapa pemberhentian itu berlaku, berapa kerap ia berulang atau siapa yang perlu bertindak balas. Butiran yang hilang itu menyukarkan penambahbaikan. ### Ukur garisan semasa ia berjalan Saya mulakan dengan satu barisan pengeluaran, satu keluarga produk dan satu tempoh pengukuran yang jelas. Semakan ringkas beberapa anjakan boleh mendedahkan lebih daripada laporan besar yang diisi dengan kategori yang tidak jelas. Trek: - Masa pengeluaran yang dirancang - Masa berjalan sebenar - Jumlah unit yang dihasilkan - Unit yang diterima - Menolak dan mengolah semula - Tempoh berhenti - Kekerapan berhenti - Masa kitaran sebenar - Masa tukar ganti produk Anda boleh menggunakan OEE sebagai struktur asas: OEE = Ketersediaan × Prestasi × ​​Kualiti Nombor itu sendiri kurang berguna daripada sebab di sebaliknya. Barisan dengan ketersediaan yang kukuh mungkin masih kehilangan output kerana ia berjalan di bawah kelajuan sasaran. Garisan dengan kelajuan yang baik boleh mencipta terlalu banyak kerja semula. Rakam peristiwa hampir dengan saat ia berlaku. Borang tablet ringkas, helaian anjakan atau isyarat mesin boleh berfungsi apabila kategorinya jelas dan mudah digunakan. ### Asingkan perhentian utama daripada kerugian kecil yang berulang. Pecahan dua jam mudah dilihat. Satu siri hentian selama 90 saat lebih sukar dilihat, walaupun jumlah kerugian lebih besar. Kumpulan acara mengikut: - Tempoh - Kekerapan - Kawasan pengeluaran - Jenis produk - Anjakan - Tindakan operator - Bahan atau komponen - Keadaan mesin Contoh praktikal ialah garis pembungkusan yang berhenti setiap 20 minit kerana karton tidak menyusu dengan lancar. Setiap perhentian mengambil masa dua minit. Merentasi syif, jumlah masa yang hilang mungkin melebihi masa yang disebabkan oleh satu pemberhentian yang lebih lama. Tanggapan tidak seharusnya bermula dengan menyalahkan. Tanya apa yang membuat peristiwa itu berulang. Puncanya mungkin melibatkan kualiti karton, penjajaran panduan, kedudukan sensor atau arahan kerja yang meninggalkan terlalu banyak ruang untuk penghakiman. ### Betulkan kerugian berulang terbesar Tidak setiap isu memerlukan projek besar. Mulakan dengan kerugian yang kerap, boleh diukur dan dalam kawalan pasukan anda. Skor keutamaan yang berguna boleh mempertimbangkan: Minit yang hilang × kekerapan acara × kesan pengeluaran Ini membantu memisahkan masalah yang boleh dilihat daripada masalah yang mahal. Jika penukaran menghasilkan kerugian terbesar, petakan setiap langkah daripada unit produk A yang baik terakhir kepada unit baik pertama Produk B. Tandakan tugasan yang memerlukan mesin dihentikan dan tugasan yang boleh berlaku semasa ia sedang berjalan. Jika kekurangan bahan menyebabkan kebanyakan masa menunggu, semak titik penghantaran, isyarat stok dan peraturan serahan. Jika kecacatan kualiti muncul selepas persediaan, semak tetapan yang digunakan semasa sepuluh unit pertama dan bukannya menyemak hanya kumpulan terakhir. ### Uji satu perubahan pada satu masa Ujian kecil terkawal menjadikan keputusan lebih mudah difahami. Anda boleh: - Buat senarai semak persediaan dengan foto - Letakkan alatan biasa di sebelah kawasan tukar ganti - Tambah arahan pembersihan sensor yang jelas - Tetapkan julat kelajuan standard untuk setiap produk - Gunakan kod sebab tetap untuk hentian singkat - Tambah isyarat bahan sisi baris - Semak sepuluh unit pertama selepas pertukaran Jalankan ujian merentasi syif yang setanding. Bandingkan output, minit henti, kadar penolakan dan maklum balas pengendali. Jika perubahan itu membantu, jadikan kaedah baharu sebahagian daripada kerja biasa. Jika keputusan tidak bertambah baik, simpan data dan laraskan ujian seterusnya. Kerja penambahbaikan harus mengikut bukti dan bukannya pendapat. ### Bina rutin yang mengekalkan keuntungan Satu pelarasan boleh kehilangan kesannya apabila tiada siapa yang menyemaknya kemudian. Saya mengesyorkan semakan ringkas pada penghujung setiap syif: - Apakah yang paling kerap menghentikan talian? - Kerugian mana yang meningkat? - Tindakan yang manakah mengurangkan masa yang hilang? - Adakah kualiti kekal stabil? - Apakah yang memerlukan penyelenggaraan atau sokongan kejuruteraan? Pastikan ulasan fokus. Pertemuan yang panjang boleh mengubah isu praktikal menjadi kertas kerja. Gunakan papan kecil atau papan pemuka yang menunjukkan corak kehilangan semasa dan tindakan yang ditetapkan. Keputusan terbaik bukanlah laporan yang sempurna. Ia adalah baris di mana orang boleh melihat masalah, merekodkannya dengan jelas dan bertindak balas dengan kaedah yang diketahui. Ketidakcekapan tersembunyi jarang datang dari satu kegagalan dramatik. Ia biasanya berkembang melalui kerugian kecil berulang yang tidak dimiliki oleh sesiapa pun. Ukur garisan sebenar, jejaki peristiwa berulang, uji perubahan tertumpu dan lindungi keuntungan dengan rutin mudah. Potensi dalam talian anda harus dinilai oleh datanya sendiri. Jurang 20% ​​mungkin wujud, atau jurang mungkin lebih kecil. Walau apa pun, bukti yang jelas akan menunjukkan di mana kapasiti berguna telah hilang dan tindakan yang patut diberi perhatian.

Barisan pengeluaran boleh kelihatan sibuk sambil menghasilkan kurang daripada yang sepatutnya. Mesin berjalan, operator tetap sibuk, dan pesanan masih ketinggalan. Jurang selalunya datang daripada kerugian kecil yang berulang sepanjang peralihan: hentian singkat, penukaran lama, kerja semula, menunggu bahan atau stesen kerja yang tidak dapat menandingi rentak barisan yang lain. Saya mulakan dengan mengukur aliran penuh dan bukannya menilai prestasi daripada kelajuan mesin sahaja. Mesin yang pantas tidak meningkatkan daya pengeluaran apabila produk menunggu sebelum proses seterusnya. ## Ukur garisan semasa ia berjalan Saya merekodkan lima nombor untuk setiap syif: - Masa pengeluaran yang dirancang - Masa berjalan sebenar - Jumlah unit yang dihasilkan - Unit yang diterima - Masa hilang untuk berhenti, persediaan, menunggu dan kerja semula Semakan kecekapan barisan pengeluaran yang berguna menggabungkan ketersediaan, prestasi dan kualiti: OEE = Ketersediaan × Prestasi × ​​Kualiti Angka ini tidak menjelaskan setiap masalah, tetapi ia membantu menunjukkan di mana kerugian. Sebagai contoh, barisan pembungkusan mungkin berjalan selama 420 minit semasa syif lapan jam. Jika ia kehilangan 55 minit untuk perubahan material dan berhenti kecil, masa berjalannya yang tersedia sudah berkurangan. Jika talian juga berjalan di bawah masa kitaran standardnya dan menghasilkan pek yang rosak, output akhir mungkin jauh lebih rendah daripada kapasiti undian mesin. Saya lebih suka menggunakan data anjakan sebenar dan bukannya spesifikasi brosur. Kelajuan yang dinilai mungkin menganggap bahan yang stabil, pengendali terlatih, tiada kelewatan persediaan dan tiada penahanan kualiti. Pengeluaran jarang kekal dalam keadaan itu sepanjang hari. ## Cari titik paling perlahan Setiap baris mempunyai proses yang mengehadkan output. Ini adalah kesesakan. Kesesakan mungkin mudah dilihat, seperti mesin yang berjalan lebih perlahan daripada yang lain. Ia juga mungkin kelihatan sebagai masalah yang kurang jelas: - Pengendali menyemak setiap unit dengan tangan - Penukaran alat mengambil masa 30 minit - Bahan tiba dalam kelompok kecil - Penderia menyebabkan berhenti berulang - Produk siap menunggu untuk pemeriksaan - Seorang pekerja melayani beberapa stesen Saya berjalan melalui barisan dan tanda tempat produk menunggu. Lakaran lantai mudah boleh membantu. Gunakan satu nota untuk setiap baris gilir dan rekod tempoh produk kekal di sana. Contoh biasa muncul di kedai fabrikasi logam kecil. Memotong dan membungkus mungkin mempunyai kapasiti ganti, manakala lenturan mengendalikan setiap kerja. Menambah orang lain pada pembungkusan tidak akan meningkatkan output harian jika bahagian terus menunggu sebelum stesen lentur. Peningkatan terbaik biasanya bermula pada kekangan, bukan di stesen yang paling mudah untuk diubah. ## Asingkan perhentian jauh dari perhentian kecil Acara masa henti yang besar menarik perhatian kerana ia mudah untuk dilaporkan. Perhentian kecil boleh menyebabkan kerugian yang lebih besar apabila ia berlaku berkali-kali. Talian mungkin kehilangan dua minit apabila pengendali membersihkan kesesakan. Kehilangan itu mungkin kelihatan kecil. Jika ia berlaku 18 kali dalam satu syif, talian telah hilang 36 minit. Saya meminta pengendali merekodkan sebab bagi setiap perhentian dengan kategori mudah: - Kekurangan bahan - Kerosakan mesin - Isu penderia atau kawalan - Pemeriksaan kualiti - Pelarasan alat - Pembersihan - Menunggu arahan - Tiada operator tersedia Senarai itu harus kekal pendek. Jika pasukan memerlukan beberapa minit untuk memasuki perhentian, data akan menjadi tidak lengkap. Selepas seminggu, saya menentukan punca mengikut masa dan kekerapan yang hilang. Berhenti selama dua minit yang kerap mungkin patut diberi perhatian sebelum satu kerosakan panjang. ## Kurangkan masa tukar ganti Tukar ganti boleh mengalih keluar sebahagian besar hari pengeluaran secara senyap-senyap. Talian tidak putus, tetapi ia juga tidak membuat produk yang boleh dijual. Saya mengasingkan tugas tukar ganti kepada dua kumpulan: Tugas yang memerlukan mesin dihentikan - Mengalih keluar alat lama - Memasang alat baharu - Melaraskan tetapan mesin - Menjalankan bahagian ujian pertama Tugas yang boleh berlaku semasa mesin masih berjalan - Menyediakan alat seterusnya - Memeriksa bahan dan label - Mencetak arahan kerja - Membawa tolok ke stesen - Apabila mengesahkan persediaan di luar masa kerja seterusnya menjadi pendek. pengendali. Senarai semak yang jelas juga membantu mengurangkan pelarasan berulang. Saya tidak akan mengalih keluar pemeriksaan keselamatan untuk menjimatkan masa. Persediaan yang lebih pantas yang mewujudkan kecacatan atau risiko kecederaan bukanlah peningkatan pengeluaran yang berguna. ## Semak kualiti di sumber Kerja semula menjadikan garisan kelihatan produktif kerana kiraan unit meningkat, manakala output yang diterima kekal rata. Saya menjejaki kecacatan mengikut proses, anjakan, jenis produk dan punca. Ini boleh mendedahkan corak yang sukar dilihat dalam jumlah harian. Sebagai contoh, masalah pengedap mungkin muncul hanya selepas talian berjalan selama beberapa jam, apabila suhu atau tekanan berubah. Kawalan mudah boleh membantu: - Gunakan pemeriksaan sampel selepas persediaan - Tandai tetapan mesin yang diluluskan - Simpan kepingan rujukan di stesen - Berikan operator respons yang jelas untuk kecacatan biasa - Semak beberapa unit pertama selepas perubahan material Matlamatnya adalah untuk mengesan masalah berhampiran titik di mana ia bermula. Memindahkan produk yang rosak melalui tiga lagi stesen meningkatkan penggunaan buruh dan menjadikan puncanya lebih sukar untuk dikesan. ## Padankan kakitangan dengan beban kerja sebenar Menambah orang bukan selalunya penyelesaian yang betul. Saya melihat di mana pengendali menghabiskan masa mereka dan sama ada kerja seimbang merentas stesen. Satu stesen mungkin mempunyai tempoh terbiar manakala yang lain tidak dapat bersaing. Perubahan kecil boleh meningkatkan keseimbangan: - Pindahkan pemeriksaan lebih dekat dengan proses - Tetapkan penambahan bahan ke laluan yang dirancang - Kakitangan rentas kereta api untuk kekangan - Keluarkan berjalan berulang kali - Letakkan alatan dan bahagian yang mudah dicapai Talian pembungkusan makanan, contohnya, mungkin kehilangan output kerana seorang pekerja meninggalkan stesen untuk mengumpul karton. Laluan penghantaran bahan berjadual mungkin membantu lebih daripada meletakkan orang lain di mesin pengedap. ## Buat semakan ringkas rutin Data pengeluaran hanya membantu apabila pasukan menggunakannya. Saya mengesyorkan semakan ringkas pada akhir setiap syif. Tanya: 1. Di manakah talian itu paling banyak kehilangan masa? 2. Apakah yang menyebabkan kehilangan kualiti terbesar? 3. Adakah kesesakan yang sama sepanjang syif? 4. Perubahan kecil yang manakah boleh diuji seterusnya? 5. Siapa yang akan menyemak keputusan, dan bila? Uji satu perubahan pada satu masa apabila boleh. Jika beberapa perubahan berlaku bersama-sama, pasukan mungkin tidak tahu tindakan yang membantu atau mencipta isu baharu. Barisan pengeluaran tidak perlu berjalan lebih laju di setiap stesen. Ia memerlukan aliran tetap daripada input bahan kepada barangan siap yang diterima. Ukur kerugian, cari kekangan, kurangkan perhentian berulang, lindungi kualiti, dan semak keputusan dengan orang yang mengendalikan talian setiap hari. Pendekatan itu menukar masa henti tersembunyi menjadi penambahbaikan praktikal tanpa bergantung pada tekaan.

Banyak barisan pengeluaran kehilangan output melalui kelewatan kecil dan bukannya satu kegagalan besar. Komponen yang hilang, penggunaan bahan yang singkat, penukaran yang perlahan atau pekerja yang menunggu kelulusan mungkin mengambil masa beberapa minit sahaja. Berulang merentasi syif, jurang ini mengurangkan unit yang telah siap dan menambah tekanan kepada pasukan. Saya telah mendapati bahawa banyak tumbuhan mencari mesin yang lebih pantas sebelum menyemak bagaimana talian kehilangan masa antara tugas. Semakan ringkas tentang perhentian kecil boleh mendedahkan cara praktikal untuk mengurangkan sisa tanpa menggantikan keseluruhan talian. ## Mulakan dengan minit yang hilang saya akan menjejaki setiap gangguan singkat untuk beberapa syif. Rekod boleh termasuk: - Masa berhenti - Stesen kerja terlibat - Sebab kelewatan - Bilangan minit hilang - Orang atau pasukan diperlukan untuk menyelesaikannya - Sama ada isu yang sama berlaku lebih awal Matlamatnya bukan untuk menyalahkan pengendali. Matlamatnya adalah untuk melihat di mana proses membuat orang menunggu, mencari, berjalan atau mengulangi kerja. Talian mungkin menunjukkan masa operasi mesin yang kuat sementara masih kehilangan output melalui kelewatan manual yang kecil. Jika seorang pekerja berjalan untuk mengumpul label lapan kali setiap syif, peralatan mungkin kekal tersedia, tetapi pengeluaran masih perlahan. ## Cari pergerakan berulang Pergerakan berlebihan selalunya menunjukkan masalah susun atur atau bekalan. Saya pernah menyemak barisan pembungkusan di mana pengendali meninggalkan stesen mereka untuk mengumpul karton dan label. Setiap perjalanan hanya mengambil masa beberapa minit. Kelewatan itu kelihatan kecil apabila dilihat sahaja. Sepanjang peralihan penuh, pasukan kehilangan masa yang cukup untuk menjejaskan rancangan pengeluaran harian. Kilang itu mengalihkan bahan yang biasa digunakan untuk menandakan titik di sebelah garisan. Isyarat dua tong mudah menunjukkan apabila bekalan seterusnya diperlukan. Operator tidak lagi perlu mencari karton atau menunggu maklum balas daripada gudang. Perubahan itu tidak memerlukan mesin baru. Ia memerlukan kedudukan bahan yang lebih jelas dan rutin pengisian semula asas. ## Mesin berasingan berhenti daripada proses berhenti Kesalahan mesin mudah dilihat. Perhentian proses boleh bersembunyi dalam kerja biasa. Saya cadangkan menggunakan dua rekod: Pemberhentian mesin - Kerosakan penderia - Isu motor - Kesesakan - Masalah alat - Penggera sistem kawalan Pemberhentian proses - Bahan belum siap - Pemeriksaan kualiti menunggu - Arahan kerja tiada - Alat atau lekapan tidak tersedia - Kelewatan kelulusan - Pengiraan manual atau kemasukan data Pembahagian ini membantu pasukan memilih respons yang sesuai. Tindakan penyelenggaraan boleh menyelesaikan kerosakan mesin. Lokasi bahan tetap, senarai semak yang lebih jelas atau peraturan kelulusan yang ditetapkan boleh menyelesaikan pemberhentian proses. Menganggap setiap kelewatan sebagai masalah mesin boleh menyebabkan perbelanjaan yang tidak perlu. ## Tetapkan peraturan tindak balas yang mudah Talian memerlukan cara yang jelas untuk menangani masalah biasa. Contohnya: - Operator menyemak titik bekalan tempatan. - Operator menggunakan isyarat yang boleh dilihat apabila stok mencapai tahap yang ditanda. - Ketua baris bertindak balas dalam tempoh yang dipersetujui. - Isu direkodkan jika ia berhenti berfungsi. - Sebab berulang disemak semasa mesyuarat syif. Peraturan itu harus sesuai dengan tempat kerja sebenar. Proses yang memerlukan beberapa bentuk untuk kekurangan bahan yang singkat boleh menyebabkan lebih banyak kelewatan daripada yang dikeluarkan. Saya lebih suka arahan pendek diletakkan di mana tugas itu berlaku. Panduan visual satu halaman selalunya berfungsi lebih baik daripada dokumen panjang yang disimpan di pejabat. ## Semak tukar ganti dengan jam randik Tukar ganti boleh mewujudkan jurang yang besar antara larian pengeluaran. Saya akan merekodkan pertukaran penuh daripada unit baik terakhir satu produk kepada unit baik pertama produk seterusnya. Kemudian saya akan mengasingkan masa kepada aktiviti yang jelas: - Mengeluarkan bahan lama - Membersihkan kawasan kerja - Menukar alatan atau lekapan - Memuatkan bahan baharu - Memasuki tetapan - Menjalankan unit ujian - Menunggu kelulusan kualiti Pandangan ini sering menunjukkan tugas yang boleh berlaku sebelum mesin berhenti. Alat, bahan, label dan dokumen boleh disediakan semasa larian semasa masih aktif. Sebuah kilang pembungkusan makanan boleh menyediakan gulungan filem seterusnya, mencetak maklumat kelompok yang diperlukan, dan menyemak alat tukar ganti sebelum perhentian yang dijadualkan. Mesin masih perlu berhenti untuk perubahan sebenar, tetapi pasukan menghabiskan lebih sedikit masa mencari item semasa perhentian. ## Lindungi kualiti sambil mengurangkan sisa Output hanya penting apabila unit memenuhi piawaian yang diperlukan. Proses yang tergesa-gesa boleh menghasilkan lebih banyak kerja semula, bahan rosak atau aduan pelanggan. Sebarang perubahan hendaklah disemak terhadap: - Spesifikasi produk - Titik pemeriksaan - Keperluan kebolehkesanan - Keselamatan pekerja - Keperluan pembersihan - Langkah kelulusan Jika pasukan mengalih keluar semakan kualiti hanya untuk mengurangkan masa kitaran, garisan mungkin muncul lebih cepat sambil menimbulkan masalah yang lebih besar kemudian. Pendekatan yang lebih baik ialah bertanya sama ada semakan boleh berlaku lebih awal, menggunakan sampel yang jelas atau mengalih keluar kemasukan data berulang tanpa mengalih keluar kawalan. ## Gunakan percubaan kecil Saya akan mengelak menukar keseluruhan loji sekaligus. Pilih satu stesen kerja atau satu syif. Uji satu perubahan, seperti: - Mengalihkan bahan guna tinggi lebih dekat ke garisan - Menambah isyarat penambahan dua tong - Menyediakan alatan sebelum tukar ganti - Menanda lokasi storan standard - Merakam hentian mikro dengan helaian mudah Ukur item yang sama sebelum dan selepas percubaan: - Unit siap - Jumlah minit hentian - Tempoh penukaran - Unit kerja semula - Kesan kekurangan bahan mungkin, tidak sesuai dengan masa yang diperlukan - Melaraskan masa lebih masa, masa yang diperlukan tidak sesuai. barisan. Maklumat itu masih berguna. ## Bercakap dengan pengendali Orang yang bekerja di talian selalunya tahu di mana masa hilang. Saya bertanya soalan seperti: - Apa yang membuatkan anda meninggalkan stesen? - Bahan mana yang kehabisan tanpa amaran? - Apa yang paling kerap anda tunggu? - Arahan manakah yang sukar diikuti? - Tugasan mana yang terasa berulang? - Apakah yang menyebabkan unit yang baik menjadi kerja semula? Jawapan ini boleh mendedahkan masalah yang tidak ditunjukkan oleh laporan pengeluaran. Pengendali mungkin mengetahui bahawa penggera sensor selalunya disebabkan oleh panduan yang tidak sejajar, atau kekurangan bahan bermula kerana gudang menerima isyarat terlalu lewat. Input mereka juga menjadikan perubahan lebih mudah untuk digunakan. Proses yang direka tanpa maklum balas pengendali mungkin kelihatan baik di atas kertas dan gagal semasa syif yang sibuk. ## Pastikan peningkatan kelihatan Selepas perubahan berguna diuji, pastikan kaedah baharu mudah dilihat. Papan pengeluaran boleh menunjukkan: - Output yang dirancang - Output sebenar - Minit berhenti - Sebab kelewatan utama - Kiraan kerja semula - Tindakan terbuka Lembaga harus menyokong perbincangan, bukan mencipta tekanan melalui sasaran yang tidak realistik. Jika kelewatan yang sama muncul setiap hari, pasukan mempunyai sebab yang jelas untuk menyiasatnya. Saya juga mengesyorkan menyemak kaedah selepas beberapa minggu. Perubahan bahan, perubahan campuran produk, dan peralihan tanggungjawab kakitangan. Reka letak yang berfungsi semasa satu produk dijalankan mungkin tidak sesuai dengan yang lain. Memotong pembaziran selalunya kurang tentang mendorong orang untuk bekerja lebih cepat dan lebih kepada mengalih keluar sebab mereka mesti berhenti. Apabila garisan mempunyai titik material yang jelas, peraturan tindak balas yang mudah, alat tukar ganti yang disediakan dan rekod henti yang berguna, pasukan boleh menghabiskan lebih banyak masa untuk menghasilkan dan kurang masa menunggu. Pembaikan praktikal mungkin kecil. Nilainya datang daripada menyelesaikan masalah yang berulang dan memastikan kaedah baharu itu mudah diikuti. Ingin mengetahui lebih lanjut? Sila hubungi Zeng: lila@zybrushtech.com/WhatsApp +8615262232790.

1. Seiichi Nakajima 1988 Pengenalan kepada Penyelenggaraan Produktif 2. William A Levinson 2013 The Expanded and Annotated My Life and Work 3. Shigeo Shingo 1985 A Revolution in Manufacturing The SMED System 4. James P Womack Daniel T Jones dan Daniel Roos 1990 The World That Changed the World Like the Machine 14 Prinsip Pengurusan daripada Pengeluar Terhebat Dunia 6. Mike Rother dan John Shook 1999 Belajar Melihat Pemetaan Arus Nilai untuk Mencipta Nilai dan Menghapuskan Muda